CNC kesim işlemlerinde farklı teknolojileri kullanılmaktadır. Standart CNC’nin yanında, CNC Plazma kesim, CNC Oksijen Kesim, CNC Lazer Kesim teknolojileri işin vasfına ve gereksinimlerine göre tercih edilebilmektedir. Zira her ne kadar donanıma sahip olunsa da, firmanın donanımı kullanma kabiliyetleri üretim standartları üzerinde etkili olmaktadır. Tabii donanım düzenli olarak bakım ve kontrolden geçirilmeli ve kalibrasyonunun da yapılması gereklidir.
Computer Numeric Control (CNC) mantığıyla, özel gazlar kullanılarak (Karbondioksi, Azot, Helyum vb.) lazer ışını meydana getirerek 2 boyutlu kesme , kazıma ve delme işlemlerini uygalayan , İstenilen şeklin kesimini bilgisayar ortamından alıp istenilen şekilde bire bir pürüzsüz bir şekilde çıkarma işlemlerini yapan cihazlara CNC Lazer denir.
Lazer cihazlarının avantajı ise lazer ışınıyla kesme yaptığı için istenilen şekilde bire bir hassas bir şekilde sıfır defarmasyonla kesme işlemi yapabilmesidir. CNC Lazer kesim esnasında temas olmadığı için malzemede ezilme veya çarpılma meydana gelmez. Bir diğer önemli avantajı ise malzemede pürüzlenme vaya çapaklanma olmadığu için çıkan parçada 2 bir işleme gerek kalmaz.
CNC Lazer Makinelerde Ne Tür Malzemeler kesilir ?
- Ağaç,kontraplak,mdf,sunta,parke dahil olmak üzere
- Deri,kumaş,kağıt
- Plastik,Pleksi,Pleksiglas,akrilik
- Seramik,fayans,diğer metalik olmayan malzemeler için kesme,markalama işlemi yapılır.
CNC kesimde pleksi, mdf, sunta, kontraplak, her türlü ağaç, dekota Alüminyum plaka işlemesi ve alüminyum kompozit kesim işlerine kadar bir çok malzemenin kesimini ve işlemesini rahatlıkla yapabilmektedir. Mdf membran kapak kesim ve işlemeleri, kapı kesim ve işlemeleri, pleksiglas kesim, oyma ve kazıma işleri yapılmaktadır.Cnc ahşap kesim ve işlemede hassas makinemiz hızlı ve güvenilir sonuçlar sunmaktadır.
Amacımız Hızlı ve Rekabetçi Fiyatlar ile Kaliteli bir cnc kesim sağlamak…
CNC LAZER KESİM HAKKINDA
Lazer ışını; karbondioksit lazer tezgahlarında, karbondioksit gazına elektrik akımı verilerek oluşturulur. Bunun yanı sıra verimi daha da arttırmak için karbondioksit gazına azot ve helyum gazı eklenerek verim 1/3 oranında arttırılır. Elde edilen lazer ışını ile çeşitli tezgahlarda yapılan kesim işlemine ise Lazer Kesim denilmektedir. Lazer ışınının bu şekilde elde edilmesinin kolaylaşması ilede, uygulama alanlarında artışlar gözükmüştür. Lazer kesim ile üretim yapılmasında ki en büyük sebep, üretim hatasını minimum düzeye indirmek ve otomasyonu sağlayabilmektir. Mühendislikte ve sanayide rahatça kullanılabilmesi lazer kesime olan ilgiyi oldukça arttırmıştır. Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmektedir ve seri üretim sağlanmasıyla maliyette azalmaktadır. Lazer kesim ile yapılan kesme işlemlerinden aparat ve kalıptan tasarruf sağlanır. İş yükü makinelere bindiği için insan faktöründen kaynaklanan hatalarda dolaylı olarak azalmış olur. Fason, ahşap, CNC kesim gibi çeşitli birçok lazer kesim yöntemi bulunmaktadır. Nikel alaşımları, çelik, krom, titanyum, paslanmaz çelik, alüminyum ve alaşımları vb. malzemelerin kesme işlemleri yapılabilmektedir. Bunun yanı sıra özellikle Autocad programının kullanımının sağladığı avantajlar ile kesimler daha kısa sürede yapılmakta ve parçalar aynı anda takımlar halinde kesilebilmektedir.
Lazer Kesimin Avantajları;
• Üretimde malzemenin en verimli şekilde kullanılması.
• Üretimde hızlı kesim, düşük maliyet.
• Adetleri az işlerde kalıp gerektirmeden üretim.
• Minimum fire oranı ile maliyetlerin aşağıya çekilmesi.
• Levha malzemelerden üretim, talaşlı üretime göre daha ekonomiktir.
• Makinenin stabil yapısı ve modern işletim ve ölçüm tekniği sayesinde yüksek hassasiyet (Tüm ölçülerde 0,01 mm).
• Basit ve iç-dış konturlardan gerçekleşen karmaşık lazer kesimlerine, gerek ince gerekse kalın saclarda imkan tanır.
• 0,4 x sac kalınlığına kadar deliklerin açılmasını sağlar.
• Temas olmadan işleme sayesinde çiziksiz ürün elde edilir. Montaja hazır üretimler gerçekleştirilir.
• Sacın üzerine markalama yapılabilir, yazı yazılabilir.
• Kesilen yüzeylerde çapak ve ısı kaynaklı deformasyon oluşmaz.
• Parçada minimum pürüz ve çapaksız kesim.
• Prototip çalışmalarda düşük maliyet ve çalışma kolaylığı.
• Malzemeye temas etmediğinizden malzemede ezilme ve çarpılma oluşmaz.
• Tasarımda daha esnek çalışma imkanı.